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铸造及压铸铝工艺

作者:扑克王app官网 日期:2020-08-11 04:00

  各种铸造工艺的区别 1. 铸造还可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。重力铸造是指金属液在地 球重力作用下注入铸型的工艺, 也称浇铸。 广义的重力铸造包括砂型浇铸、 金属型浇铸、 熔模铸造,泥模铸造等;窄义的重力铸造专指金属型浇铸。压力铸造是指金属液在其他 外力(不含重力)作用下注入铸型的工艺。广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真 空铸造、低压铸造、离心铸造等;窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造,简称 压铸。砂型和金属型的重力铸造,这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中最常用的、也 是相对价格最低的。 2. 砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料,制作铸型的传统铸造工艺。砂型一般 采用重力铸造,有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。砂型铸造的适应性 很广,小件、大件,简单件、复杂件,单件、大批量都可采用。砂型铸造用的模具,以 前多用木材制作,通称木模。旭东精密铸件厂为改变木模易变形、易损坏等弊病,除单 件生产的砂型铸件外, 全部改为尺寸精度较高,并且使用寿命较长的铝合金模具或树脂 模具。虽然价格有所提高,但仍比金属型铸造用的模具便宜得多,在小批量及大件生产 中,价格优势尤为突出。此外,砂型比金属型耐火度更高,因而如铜合金和黑色金属等 熔点较高的材料也多采用这种工艺。但是,砂型铸造也有一些不足之处:因为每个砂质 铸型只能浇注一次,获得铸件后铸型即损坏,必须重新造型,所以砂型铸造的生产效率 较低;又因为砂的整体性质软而多孔,所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低,表面也较粗 糙。不过,旭东精密铸件厂集多年的技术积累,已大大改善了砂型铸件的表面状况,其 抛丸后的效果可与金属型铸件媲美。 3. 金属型铸造是用耐热合金钢制作铸造用中空铸型模具的现代工艺。金属型既可 采用重力铸造,也可采用压力铸造。金属型的铸型模具能反复多次使用,每浇注一次金 属液,就获得一次铸件,寿命很长,生产效率很高。金属型的铸件不但尺寸精度好,表 面光洁, 而且在浇注相同金属液的情况下, 其铸件强度要比砂型的更高, 更不容易损坏。 因此,在大批量生产有色金属的中、小铸件时,只要铸件材料的熔点不过高,一般都优 先选用金属型铸造。但是,金属型铸造也有一些不足之处:因为耐热合金钢和在它上面 做出中空型腔的加工都比较昂贵, 所以金属型的模具费用不菲,不过总体和压铸模具费 用比起来则便宜多了。对小批量生产而言,分摊到每件产品上的模具费用明显过高,一 般不易接受。 又因为金属型的模具受模具材料尺寸和型腔加工设备、铸造设备能力的限 制,所以对特别大的铸件也显得无能为力。因而在小批量及大件生产中,很少使用金属 型铸造。此外,金属型模具虽然采用了耐热合金钢,但耐热能力仍有限,一般多用于铝 合金、锌合金、镁合金的铸造,在铜合金铸造中已较少应用,而用于黑色金属铸造就更 少了。旭东精密铸件厂的金属型模具全部是自行设计、自行制造,因而能更及时地为客 户提供价廉、适用的优质模具。 4. 压铸是在压铸机上进行的金属型压力铸造,是目前生产效率最高的铸造工艺。 压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。热室压铸机自动化程度高,材料损耗少,生 产效率比冷室压铸机更高,但受机件耐热能力的制约,目前还只能用于锌合金、镁合金 等低熔点材料的铸件生产。当今广泛使用的铝合金压铸件,由于熔点较高,只能在冷室 压铸机上生产。压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔,并在高压下成形、 凝固,压铸件的不足之处是:因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中,不可避免 地把型腔中的空气夹裹在铸件内部,形成皮下气孔,所以铝合金压铸件不宜热处理,锌 合金压铸件不宜表面喷塑(但可喷漆)。否则,铸件内部气孔在作上述处理加热时,将 遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。此外,压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些, 一般在 0.5mm 左右,既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本,又可避免穿透表 面致密层,露出皮下气孔,造成工件报废。 低压铸造 low-pressure casting 在低压气体作用下使液态金属充填铸型并凝固成铸件的铸造方法。气体压力一般为 0.6~1.5 帕。低压铸 造的工艺过程是:在熔化金属的坩埚炉上加放密封盖,盖中心部位装有升液管,升液管插到金属液面以下,盖 的上部安放铸型。将干燥的压缩空气通过进气管送到坩埚内,使金属液通过升液管从浇口进入铸型(见图), 保持压力到铸型中的金属液完全凝固,然后解除压力,升液管中的金属液会自动落回坩埚中,这时可以开型, 推出铸件。 通入坩埚的气体压力和流量可以控制, 故金属液充填铸型的速度和气体压力可以根据铸件结构和铸 型材料不同而调整。低压铸造用的铸型可以是砂型、壳型、陶瓷型,也可以是金属型、石墨型等。在低压铸造 基础上进一步改进,使液态金属在差压下充型、在压力下凝固的方法称为差压铸造,它是低压铸造的一种特殊 形式。 低压铸造最初主要用于铝合金铸件的生产, 以后进一步扩展用途, 生产熔点高的铜铸件、 铁铸件和钢铸件。 中国已于 20 世纪 70 年代将这种方法成功地用于铸造万吨级大型船舶用铜合金螺旋桨和 2000 马力柴油机球墨 铸铁曲轴等重要零件。 低压铸造的优点是:金属液在压力下充型有利于铸造薄壁铸件;铸件的致密性得到提高;底注充型平稳,可 减少因金属液冲击飞溅而引起的氧化夹杂;浇冒口系统简单,金属利用率可达 80%以上;劳动条件得到改善, 并可实现机械化和自动化,生产效率高 模压 compression moulding 压缩模塑的简称,又称压塑。塑料或橡胶胶料在闭合模腔内借助加热、加压而成型为制品的塑料加工(也 是橡胶加工)方法。一般是将粉状、粒状、团粒状、片状,甚至先作成和制品相似形状的料坯,放在加热的模 具的型腔中, 然后闭模加压,使其成型并固化或硫化,再经脱模得制品 (见图),该法特别适用于热固性塑料 (见热 固性树脂)的成型加工。缺点是生产周期长,效率低,制品尺寸精度差。 主要设备 有压机和模具。压机的作用在于通过模具对塑料施加压力。在橡胶加工中,压机称为平板硫 化机。压机的主要参数包括公称吨位、压板尺寸、工作行程和柱塞直径,这些指标决定着压机所能模压制品的 面积、高度或厚度,以及能够达到的最大模压压力。模具按其结构的特征,可分为溢式、不溢式和半溢式三种, 其中以半溢式用得最多。 工艺过程 分为加料、闭模、排气、固化、脱模和模具清理等,若制品有嵌件需要在模压时封入,则在 加料前应将嵌件安放好。主要控制的工艺条件是压力、模具温度和模压时间。此外,还有一种特殊形式的模压 方法,即先将粉状塑料压实,然后从模中取出料坯,放在炉中加热至熔点,使塑料颗粒熔化成一个整体,冷却 后得制品或半成品。这种方法称烧结成型,主要用于聚四氟乙烯的成型。 应用 主要用于热固性塑料(见热固性树脂)成型,如酚醛、三聚氰胺甲醛、脲甲醛等塑料,也用于制 造不饱和聚酯和环氧树脂加玻璃纤维的增强塑料制品。热塑性塑料(见热塑性树脂)也有采用此法成型的,如 聚氯乙烯唱片。但热塑性塑料模压时,模具必须在制品脱模前冷却,在下一个制件成型前,又必须把模具重新 加热,因此生产效率很低。模压法在橡胶工业中也是一种极重要的成型方法,把胶料剪裁或冲切成简单形状, 加入加热模具内,在成型的同时硫化,制品也是趁热脱模的。许多橡胶模型制品如密封垫、减震制品(如胶圈、胶 板)等都用此法生产。 常用于铝压铸件的铝合金牌号是什么类型的? 最常用的是 ADC12(日本标准),相当于国标 YL113,美国标准 383。 合金牌号是 YZAlSi11Cu3 ADC12 化学成分 ADC12 含铝(Al) 余量,铜(Cu)1.5~3.5,硅(Si)9.6~12.0,镁(Mg)≤0.3, 锌(Zn)≤1.0,铁(Fe)≤0.9,锰(Mn)≤0.5,镍(Ni)≤0.5,锡(Sn)≤0.3 ADC12 ADC10 主要用于汽车发动机缸体、摇臂、化油器、水泵壳体、变速箱壳体、离合器壳体、转 向机壳体等零件的生产。 Y112 Y113 性能及用途与 ADC12、ADC10 相似,区别主要在制造商由于对某项性能的特定要求 对某种成份(如 Si)的特别规定。 AC3AM 用于汽车发电机支架、发动机支架、动力转向系统等零件的生产。 ZLD101 主要用于形状复杂,承受中等负荷的零件。如,水泵及传动装置壳体、水冷 发动机汽缸体等。 Zl102 这种合金的最大特点是流动性好, 其它性能与 ZL101 差不多, 但气密性比 ZL101 要好,可用来铸造各种形状复杂、薄壁的压铸件和强度要求不高的薄壁、大面积、形状 复杂的金属或砂型铸件。不论是压铸件还是金属型、砂型铸件,都是民用产品上用得最 多的一个铸造铝合金品种。 Zl104 因其工晶体量多,又加入了 Mn,抵消了材料中混入的 Fe 有害作用,有较好的 铸造性能和优良的气密性、耐蚀性,焊接和切削加工性能也比较好,但耐热性能较差, 适合制作形状复杂、尺寸较大的有较大负荷的动力结构件,如增压器壳体、气缸盖,气 缸套等零件,主要用压铸,也多采用砂型和金属型铸造。 最常用的是 ADC12(日本标准),相当于国标 YL113,美国标准 383。 合金牌号是 YZAlSi11Cu3,ZL102.--国际铸业网 zz361 浅谈对铝压铸件表面的抛丸清理 青岛华青铸造机械股份有限公司 阎学成* 摘 要 针对铝合金压铸件表面的清理要求,分析抛丸清理的特点、所用设备的种类, 对所选用的弹丸作了分析与推荐。 关键词:铝压铸件 抛丸清理 弹丸 Briefly Speaking to the Shotblast Cleaning Surface Yan Xuecheng of Aluminum Die Casting (Qingdao Huaqing Foundry Machinery, INC) ABSTRACT According to the develepment and wide use and higher cleaning surface, of the aluminum alloy diecastings this paper analyses the feature of the shotblast cleaning, the type of machine and the shot used. Key Words:Aluminum Diecasting, Shotblast Cleaning, Shot 随着汽车、摩托车、航空航天、仪器仪表等行业的发展,铝合金件以种种优势,其 应用逐渐扩大,同时对铝合金件的表面质量也提出了更高的要求。在 1997 年首届中国 国际压铸展览会上, 众多压铸件生产厂家及公司对如何提高表面质量产生浓厚兴趣,并 提出迫切要求。针对这一问题,青岛华青铸造机械股份有限公司早在 1992 年便与中国 一汽、 长春东方有色压铸有限公司、 机械工业部第九设计研究院、 大连旅顺汽车配件厂、 江苏丹阳飞轮实业总公司联合研制了铝压铸件表面抛丸清理机,取得了满意的效果,至 今已有 1 600 多台设备在全国各地投入使用,并出口到日本、印尼等国家和台湾地区。 1 抛丸清理工艺的特点 对铝合金压铸件进行抛丸清理后,可达到如下效果。 (1) 抛丸清理生产率高。由于采用新型的抛丸器以 110~260 kg/min 的抛射量,抛 射速度为 50~75 m/s 的弹丸抛向工件,在几分钟之内便可完成清理。对于批量较大或 尺寸较大的工件可采用多个抛丸器同时抛丸。 (2) 对零件表面起到清理、增色、光饰作用。经过抛丸处理后,可去除工件表面的 附着物、薄边、飞翅、斑渍,消除划痕,使工件呈现基体本色。 (3) 消除表面应力集中。零件在冷却过程中,由于壁厚不均,冷却速度不一致,导 致表面产生应力集中。经抛丸清理后,可改善表面组织结构,消除表面应力(拉应力) 集中,提高疲劳强度,并使表面硬度略有提高。 (4) 增加表面美感。由于抛射的弹丸为球形丸,抛射到工件上产生细小凹孔,呈球 面状,犹如凹面镜一般,在光线照射下,如繁星闪烁,令人赏心悦目。 (5) 提高表面喷涂附着力。抛丸清理后粗糙度可达 Ra1.6~6.3 μ m,表面积大大增 加,同时消除了表面污物,因此对表面喷漆或其它涂料时,其附着力大大增强。 (6) 工艺简单,投资节省。由于采用干式抛丸,并配备除尘系统,因此抛丸清理后 即可转入下道工序,省却了液体喷砂后冲洗干燥所需的装置费用。 2 铝合金件与黑色金属件所用抛丸清理设备的区别 铝合金件(有色金属件)与黑色金属件使用的抛丸清理设备从结构上来看基本一样, 工作原理也趋于一致。但由于通常铝合金件尺寸不大,重量较轻,清理时使用的弹丸粒 度小,产生的铝粉容易爆炸等特点,因此,与黑色金属件使用的抛丸清理设备亦有如下 区别。 (1) 工件承载装置的承载能力不需很大。因为相同体积下,铝合金件的重量仅为钢 铁件的 1/3 左右。 (2) 分离器的过滤风速应降低。由于采用 φ 0.2~φ 0.6 mm 的弹丸,风速过高易被 吸走, 通常风速选取 2~3 m/s 即可(清理黑色金属件时, 分离器的风速一般为 4~5 m/s)。 同时分离板顶点的坐标位置亦相应变化,即变更分离板上的可调整板。 (3) 弹丸的抛射速度有所变化。由于铝合金件硬度不高,要达到规定的表面粗糙度 要求,在既定弹丸粒度和弹丸材质的条件下,弹丸的抛射速度需要通过实验才能确定。 但往往比黑色金属件抛丸清理时选择的抛射速度要低。 (4) 除尘系统应设防爆装置。 铝合金件在抛丸清理时产生铝粉,而铝粉为导电性易 燃易爆粉尘, 应特别注意。 按其物理性质, 铝粉为ⅢA 级, 引燃温度分在 T 组(270 ℃), 高温表面沉积粉尘(5 mm 厚)的引燃温度为 320 ℃,云状粉尘的引燃温度为 590 ℃,爆炸 下限浓度为 37~50 g/m3。铝粉爆炸是一种连锁反应,即尘云在火源引发下,产生原始 小火球, 靠粉尘燃烧的热量维持火球温度, 当火球的表面温度达到粉尘的自然点以上时, 连锁反应得以建立,火球不断扩大而形成爆炸。所以控制设备表面温度,就成了防止铝 粉爆炸发生的一个突出问题。 因此抛丸清理设备不应放在热处理炉、熔化炉等温度较高 或有明火产生的装置附近, 而应放在车间阴凉通风处。除尘器最好放在车间外面或车间 靠墙一侧,为防万一,在除尘器的顶部和除尘管道上应设置防爆自动开启窗口。为安全 起见,所有电机、风机、电控元件均应采取防爆型。 3 铝合金件所用抛丸清理设备的类型及特点 由于铝合金件形状、尺寸、重量、表面清理要求不同,因此所选用的抛丸清理设备 也不一致。目前使用的设备主要有以下几种。 3.1 吊钩式抛丸清理机 吊钩作为零件的承载装置,一般以吊重 500 kg 和 1 000 kg 两种为主。工作时需制 吊具,将工件挂于吊具上,然后将整个吊具挂在吊钩上。吊钩进入抛丸室,并由自转机 构带动吊钩回转,同时带动吊具及吊具上所有的零件回转,边回转边抛丸清理,因此所 有零件的上下四周表面均可一次清理完毕。然后吊钩移出抛丸室体,将工件卸下,完成 一次工作循环。该机型大中型、中小批量生产,如汽车、摩托车的缸体、缸盖,变速箱、 离合器壳体,排气管,铝轮毂等。 3.2 转台式抛丸清理机 转台作为工件承载装置,按转台直径可分为 φ 1 200 mm,φ 1 600 mm,φ 1 800 mm,φ 2 500 mm 等。该种清理机有的配一台抛丸器,有的配二台或多台抛丸器,并且有的进行 连续式工作,有的进行间歇式工作,这依自身需要而定。其工作原理是:将工件置于转 台上(工件之间有距离,不接触,不碰撞),转台带工件进入抛射区而进行抛丸清理,当 转到放件位置时,可将工件取下。因此该种类型最适合有一面不需清理的工件,否则应 将工件再翻转一次清理。目前此种机型有 Q3512,Q3525D,Q361 等。 3.3 带式通过抛丸清理机 传送带作为工件的承载体, 传送带又分为钢丝网带和耐磨橡胶带两种方式。抛丸室 的一端为装件工位,另一端为卸件工位。工作时,在装件工位将零件置于传送带上,传 送带缓缓连续进入抛丸室进行抛丸清理,接着送到卸件工位将工件取下。此机特点是: 连续进行工作,无任何碰撞,中小件均适合,生产批量大。目前该机型有 ZJ186 等。 3.4 橡胶履带式抛丸清理机 用橡胶履带形成的凹腔作为工件承载体。工作时,履带转动,带动凹腔内的工件翻 滚, 因此零件的内外表面均能获得较好的清理效果。该种机型分为手动和自动装卸料方 式,最适合于大批量小型零件的抛丸清理。由于采用橡胶履带,减轻了工件与履带的撞 击和划痕, 并且占地面积小, 操作极为方便, 从而为众多厂家采用。 目前该机型有 Q326C, QR3210 等。 3.5 吊链步进/连续式抛丸清理 以悬挂链作为工件承载装置。悬挂链可进行连续式或步进式工作,吊钩吊重以 300 kg 和 500kg 居多。其工作原理是将工件置于多个吊钩上,吊钩依次进入抛丸室进行抛 丸清理,清理时工件在吊钩自转装置的作用下转动,清理好的工件移出室并卸下,再装 上待清理工件。依次循环进行。该机型由于采用悬挂链作为运载装置,因此可与压铸工 部、清理工部、修整工部、检测工部及喷涂工部等成线使用,最适合大中型零件的成批 生产。目前该机型有 ZJ438,ZJ485,ZJ583,ZJ585 等。 4 使用的弹丸 铝合金件抛丸清理所用的弹丸一般有三种:铝合金丸、不锈钢丸和特种合金钢丸。 4.1 铝合金丸 常用的有球形铝合金丸和铝丝切断丸,尺寸为 φ 0.4~1.2 mm 较多。其优点是:与 工件同一材质,对工件没有任何污染,自始至终能得到良好的表面粗糙度和光亮度。其 缺点是:用铝丸清理时,产生的铝粉较多,容易引起粉尘爆炸。因此在西欧一些国家很 少采用,国内使用单位也很少。 4.2 不锈钢丸 常用的有进口的球形不锈钢丸和国产的不锈钢丝切断丸。其优点是:该种钢丸密度 较铝丸大 2 倍多, 因此抛丸速度适当降低仍可达到理想的清理效果,对工件自始至终无 任何污染,使用寿命比铝丸高得多。其缺点是:价格非常昂贵,进口不锈钢球形丸的价 格一般为 6~7 万元/t,一般厂家使用不起。 4.3 特种合金钢丸 此丸由华青铸造机械股份有限公司研制,是一种以含铬、锰、钼、镍为主的合金球 形钢丸,粒度从 0.3~1.5 mm。其优点是:合金钢丸具有不锈钢丸部分特性,硬度和强 度较高,不易破碎和生锈,使用寿命长,价格低廉。正常使用时清理效果可与不锈钢丸 相媲美。因此为国内众多厂家所采用。其缺点是:此种合金钢丸需退火处理,退火后表 面带有一层薄的氧化皮,刚使用时,清理后的铝件表面光泽暗淡。但使用几小时后,表 面氧化皮即可脱落,以后使用效果最佳。因此开始使用时,最好先对铝废件进行抛丸清 理,然后再对合格件进行抛丸清理。 铝合金件的抛丸清理是提高零件表面质量最有效的途径之一, 它的独特工艺特点必 将得到进一步推广和应用, 并随着压铸技术的发展,适合于特殊复杂铝铸件表现清理的 专用抛丸清理设备也不断相应推出。 (编辑: 袁振国) *阎学成,男,33 岁,研究所所长,工程师,青岛(266400)收稿日期:1997-09-15 压铸 压铸是铸造模锻的一种方法。 压铸模锻工艺是一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。 它的基本工艺过程是: 金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内,模具有活动的型腔面,它随着金属液的冷却过程加压锻造,既 消除毛坯的缩孔缩松缺陷,也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。 另外,该工艺生产出来的毛坯,外表面光洁度达到 7 级(Ra1.6) ,如冷挤压工艺或机加工出来的表面一样, 有金属光泽。所以,我们将压铸模锻工艺称为“极限成形工艺”,比“无切削、少余量成形工艺”更进了一步。 压 铸模锻工艺还有一个优势特点是,除了能生产传统的铸造材料外,它还能用变形合金、锻压合金,生产出结构 很复杂的零件。这些合金牌号包括:硬铝超硬铝合金、锻铝合金,如 LY11、LY12、6061、6063、LYC、LD 等) 。这些材料的抗拉强度,比普通铸造合金高近一倍,对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击 材料生产的部件,有更积极的意义。 一、 压铸简介 压力铸造简称压铸,是一种将熔融合金液倒入压室内,以高速充填钢制模具的型腔,并使合金 液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。 压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在 压力下填充型腔的,并在更高的压力下结晶凝固,常见的压力为 15—100MPa。②金属液以高速充填型腔, 通常在 10—50 米/秒,有的还可超过 80 米/秒, (通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度) ,因此金属液的 充型时间极短,约 0.01—0.2 秒(须视铸件的大小而不同)内即可填满型腔。 压铸机、压铸合金与压铸模具 是压铸生产的三大要素,缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用,使能稳定地有节奏 地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件,甚至优质铸件。 1、 压 铸机 (1) 压铸机的分类 压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位 置的不同,冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。 热室 压铸机 立式 冷室 卧室 全立 式 (2) 压铸机的主要参数 a 合型力(锁模力) (千牛)——KN b 压射力 (千牛)——KN c 动、定型板 间的最大开距———mm d 动、定型板间的最小开距———mm e 动型板的行程———mm f 大杠内间距(水平 ×垂直)———mm g 大杠直径———mm h 顶出力————KN i 顶出行程———mm j 压射位置(中心、偏心) ———mm k 一次金属浇入量(Zn、Al、Cu)———Kg l 压室内径(Ф)————mm m 空循环周期———s n 铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积 注: 还应有动型板、 定型板的安装尺寸图等。 2、 压铸合金 压 铸件所采用的合金主要是有色合金,至于黑色金属(钢、铁等)由于模具材料等问题,目前较少使用。而有色 合金压铸件中又以铝合金使用较广泛,锌合金次之。 下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。 (1) 、压铸 有色合金的分类 受阻收缩 混合收缩 自由收缩 铅合金 -----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金 锡合 金 锌合金-----0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金 铝合金 铝 铜系 铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金 铝锌系 镁合金----0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 铜 合金 (2) 、各类压铸合金推荐的浇铸温度 合金种类 铸件平均壁厚≤3mm 铸件平均壁厚3mm 结构简单 结 构复杂 结构简单 结构复杂 铝合金 铝硅系 610-650℃ 640-680℃ 600-620℃ 610-650℃ 铝铜系 630-660℃ 660-700℃ 600-640℃ 630-660℃ 铝镁系 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铝锌系 590-620℃ 620-660℃ 580-620℃ 600-650℃ 锌合金 420-440℃ 430-450℃ 400-420℃ 420-440℃ 镁合金 640-680℃ 660-700℃ 640-670℃ 650-690℃ 铜合金 普通黄铜 910-930℃ 940-980℃ 900-930℃ 900-950℃ 硅黄铜 900-920℃ 930-970℃ 910-940℃ 910-940℃ 注 注:①浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量。 ②锌合金的浇铸温度不能超过 450℃,以免晶粒粗 大。 二、 压铸模 压铸模是压铸生产三大要素之一,结构正确合理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条 件,并在保证铸件质量方面(下机合格率)起着重要的作用。 由于压铸工艺的特点,正确选用各工艺参数是 获得优质铸件的决定因素, 而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提, 模具设计实质上就是对压铸生 产中可能出现的各种因素预计的综合反映。如若模具设计合理,则在实际生产中遇到的问题少,铸件下机合格 率高。反之,模具设计不合理,例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同,而浇注系统大多在定模,且放在压 射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产,无法正常生产,铸件一直粘在定模上。尽管定模型腔的光洁度打得很 光,因型腔较深,仍出现粘在定模上的现象。所以在模具设计时,必须全面分析铸件的结构,熟悉压铸机的操 作过程, 要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性, 掌握在不同情况下的充填特性, 并考虑模具加工的方法、 钻眼和固定的形式后,才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。 刚开始时已讲过,金属液的充型时间极 短,金属液的比压和流速很高,这对压铸模来说工作条件极其恶劣,再加上激冷激热的交变应力的冲击作用, 都对模具的使用寿命有很大影响。 模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造,在正常使用的条件下, 结合良好的维护保养下出现的自然损坏,在不能再修复而报废前,所压铸的模数(包括压铸生产中的废品数) 。 实际生产中,模具失效主要有三种形式:①热疲劳龟裂损坏失效;②碎裂失效;③溶蚀失效。 致使模具失效 的因素很多,既有外因(例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹 配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材料的种类及成分 Fe 的高低、铸 件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等) 。也有内因(例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结 构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机(电加工)加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括 各种配合精度和光洁度要求等) 模具若出现早期失效,则需找出是哪些内因或外因,以便今后改进。 ① 模 。 具热疲劳龟裂失效 压铸生产时,模具反复受激冷激热的作用,成型表面与其内部产生变形,相互牵扯而出现 反复循环的热应力,导致组织结构二损伤和丧失韧性,引发微裂纹的出现,并继续扩展,一旦裂纹扩大,还有 熔融的金属液挤入,加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。 为此,一方面压铸起始时模具必须充分预热。 另外,在压铸生产过程中模具必须保持在一定的工作温度范围中,以免出现早期龟裂失效。同时,要确保模具 投产前和制造中的内因不发生问题。因实际生产中,多数的模具失效是热疲劳龟裂失效。 ② 碎裂失效 在压 射力的作用下,模具会在最薄弱处萌生裂纹,尤其是模具成型面上的划线痕迹或电加工痕迹未被打磨光,或是 成型的清角处均会最先出现细微裂纹,当晶界存在脆性相或晶粒粗大时,即容易断裂。而脆性断裂时裂纹的扩 展很快,这对模具的碎裂失效是很危险的因素。为此,一方面凡模具面上的划痕、电加工痕迹等必须打磨光, 即使它在浇注系统部位,也必须打光。另外要求所使用的模具材料的强度高、塑性好、冲击韧性和断裂韧性均 好。③熔融失效 前面已讲过,常用的压铸合金有锌合金、铝合金、镁合金和铜合金,也有纯铝压铸的,Zn、 Al、Mg 是较活泼的金属元素,它们与模具材料有较好的亲和力,特别是 Al 易咬模。当模具硬度较高时,则抗 蚀性较好,而成型表面若有软点,则对抗蚀性不利。但在实际生产中,溶蚀仅是模具的局部地方,例内浇口直 接冲刷的部位(型芯、型腔)易出现溶蚀现象,以及硬度偏软处易出现铝合金的粘模。 压铸生产中常遇模具 存在的问题注意点: 1、 浇注系统、排溢系统 例(1)对于冷室卧式压铸机上模具直浇道的要求: ① 压室 内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定, 同时, 浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝, 从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题, 且浇口套的壁厚不能太薄。 浇口套 的长度一般应小于压射冲头的送出引程,以便涂料从压室中脱出。 ② 压室与浇口套的内孔,在热处理后应精 磨,再沿轴线方向进行研磨,其表面粗糙≤Ra0.2μm。 ③ 分流器与形成涂料的凹腔,其凹入深度等于横浇道 深度,其直径配浇口套内径,沿脱模方向有 5° 斜度。当采用涂导入式直浇道时,因缩短了压室有效长度的容 积,可提高压室的充满度。 (2)对于模具横浇道的要求 ① 冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上 部内径 2/3 以上部位,以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道,提前开始凝固。 ② 横浇道的截面积 从直浇道起至内浇口应逐渐减小,为出现截面扩大,则金属液流经时会出现负压,易吸入分型面上的气体,增 加金属液流动中的涡流裹气。一般出口处截面比进口处小 10-30%。 ③ 横浇道应有一定的长度和深度。保持 一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够,则金属液降温快,深度过深,则因冷凝过慢,既影响生 产率又增加回炉料用量。 ④ 横浇道的截面积应大于内浇口的截面积,以保证金属液入型的速度。主横浇道的 截面积应大于各分支横浇道的截面积。 ⑤ 横浇道的底部两侧应做成圆角,以免出现早期裂纹,二侧面可做出 5° 左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。 (3)内浇口 ① 金属液入型后不应立即封闭分型面, 溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。 金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片, 由厚壁处想薄壁处填 充等。 ② 选择内浇口位置时, 尽可能使金属液流程最短。 采用多股内浇口时, 要防止入型后几股金属液汇合、 相互冲击,从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。 ③ 薄壁件的内浇口厚件要适当小些,以保证必要的填充速 度,内浇口的设置应便于切除,且不使铸件本体有缺损(吃肉) (4)溢流槽 ① 溢流槽要便于从铸件上去除, 。 并尽量不损伤铸件本体。 ② 溢流槽上开设排气槽时,需注意溢流口的位置,避免过早阻塞排气槽,使排气槽 不起作用。 ③ 不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口,以免金属液中的冷液、 渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔,造成铸件缺陷。 2、 铸造圆角(包括转角) 铸件图上往往注明未注 圆角 R2 等要求,我们在开制模具时切忌忽视这些未注明圆角的作用,决不可做成清角或过小的圆角。铸造圆 角可使金属液填充顺畅,使腔内气体顺序排出,并可减少应力集中,延长模具使用寿命。 (铸件也不易在该处 出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺陷) 。例标准油盘模上清角处较多,相对来说,目前兄弟油盘模开的最好, 重机油盘的也较多。 3、 脱模斜度 在脱模方向严禁有人为造成的侧凹(往往是试模时铸件粘在模内,用不 正确的方法处理时,例钻、硬凿等使局部凹入) 4、 表面粗糙度 成型部位、浇注系统均应按要求认真打光, 。 应顺着脱模方向打光。由于金属液由压室进入浇注系统并填满型腔的整个过程仅 0.01-0.2 秒的时间。为了减 少金属液流动的阻力,尽可能使压力损失少,都需要流过表面的光洁度高。同时,浇注系统部位的受热和受冲 蚀的条件较恶劣,光洁度越差则模具该处越易损伤。 5、 模具成型部位的硬度 铝合金:HRC46° 左右 铜: HRC38° 左右 加工时,模具应尽量留有修复的余量,做尺寸的上限,避免焊接。 压铸模具组装的技术要求: 1、 模具分型面与模板平面平行度的要求。 2、 导柱、导套与模板垂直度的要求。 3、 分型面上动、定模 镶块平面与动定模套板高出 0.1-0.05mm。 4、推板、复位杆与分型面平齐,一般推杆凹入 0.1mm 或根据用 户要求。 5、模具上所有活动部位活动可靠,无呆滞现象 pin 无串动。 6、滑块定位可靠,型芯抽出时与铸件 保持距离,滑块与块合模后配合部位 2/3 以上。 7、浇道粗糙度光滑,无缝。 8、合模时镶块分型面局部间隙 0.05mm。 9、冷却水道畅通,进出口标志。 10、成型表面粗糙度 Rs=0.04, 谢谢 cac 2010-03-18 22:03:42 压铸件尺寸精度高,有色合金压铸件一般可达 GB1800-79 之 IT11~IT14 级,个别可达 IT10 级,所以压铸件 具有良好的互换性。 压铸铝合金表面粗糙度最高能达到多少? 浏览次数:352 次悬赏分:0 提问时间:2010-11-13 22:19 提问者:linhua1223 如果要求零 当然是直接压铸成本低。 压铸可达到 0.8 的光洁度,但并非零件所有表面能达到 0.8,依据你进料位置和排气位 置,产品表面形成不等光洁度的面。 抛光后是镜面。 当然是 1 次压铸 成本低。 一般都采用喷砂处理。 不知道你要求多高的光洁度啊。 回答者: 名仓惠子 二级 2010-11-17 19:12 铝压铸件表面最高可达到 0.8 的光洁度,但常用光洁度为 3.2 铝铸件企业标准 铸件企业标准铝铸件企业标准 1. 范围:本标准规定本厂所有铝铸件产品/零部件之设计/制造与检验标 准. 如图纸中标注与本标准有对应项,以图纸标注为准,图纸标准未涉及项以本 标准为准,余依图纸标注. 2. 引用标准: GB 15115-1994 GB 1173-1986 ISO 3522-1984 GB 6414-1999 GB 11351-1989 GB 1800-1979 GB 1804-1979 GB 6060.5 GB 15114-1994 GB 9438-1999 GB6060.4 GB15114-1994 GB9438-1999 JB2702-80 GB5611-1998 《压铸铝合金》 《铸造铝合金》 《铸造铝合金》 《铸件尺寸公差与机械加工余量》 《铸件重量公差》 《标准公差和极限偏差》 《一般公差 线性尺寸的未注公差》 《表面粗糙度比较样块 抛(喷)丸,喷砂加 工表面》 《铝合金压铸件》 《铝合金铸件》 《表面粗糙度比较样块 抛光加工表面》 《铝合金压铸件》 《铝合金铸件》 《锌合金,铝合金,铜合金压铸件技术条件》 《铸造术语》 3. 要求: 3.1 材质 3.1.1 金属型铸造铝合金化学成分,杂质,力学性能依 GB15115-1994《压铸 铝合金》 为准,参考 GB1173-86《铸造铝合金》. 3.1.2 国际标准铸造铝合金依 ISO3522-1984 3.1.3 压铸铝合金 各国牌号近似对照表: 中国 GB/T 日本 UNS 美国 ASTMB85 德国 DIN1725\2 HISH5302 ZL104 ADC3 A13600 A360.0 GD-AlSi10Mg(239) ZL112 ADC10 A13800 A380.0 ZL113 ADC12 A03830 383.0 GD-AlSi9Cu3(226) ZL102 ADC1 A14130 A413.0 GD-AlSi12Cu ZL117 ADC14 A03900 B390.0 ZL108 A13320 ZL303 ADC6 G-AlMg5Si 3.2 表面质量(粗糙度/针孔/刮伤) 3.2.1 铝压铸件非加工面按 JB2702-80 执行, 具体表面质量等级依零件图为 准,未注明时:不进行表面处理的表面按 1 级执行,此时要求铝压铸件外 表 面粗糙度相当于 Ra1.6um;对需进行非烤漆或喷塑表面处理的表面按 2 级执 行,此时要求铝压铸件 外表面粗糙度相当于 Ra3.2um;对需要有进行烤漆或 1 喷塑后处理的表面质量按 3 级执行,对需要其它形式后理的表面质量要求依 后处理方式的具体要求决 定,余按 3 级执行,在可接受范围内的表面质量缺 陷不得出现在影响产品使用和机械性能的部位,对存 在多种表面处于理形式 的零件,按最高级别执行.具体要求详见下表: 3.2.2 机械加工后加工面上允许孔穴缺陷在零件图未作规定时以 JB2702-80 为准 3.2.3 机械加工后螺 纹允许孔空缺陷在零件图未作规定时以 JB2702-80 为准 3.2.4 铸件表面质量补充标准: 序号 要求 判 定 1 表面清洁干燥,无金属屑及油污 (供方在铸件完成供方所有后加工后,必须对铸件 进行必要的清洁 处理) 2 外观面非特殊指定下不得有顶出痕迹 推杆及各类孔的压铸飞边零件图未指定时清除至铸 件表面 0.2mm 以下,工艺基准面不得有凸起推杆痕 4 分型面飞边零件图未指定时清除至铸件表面 0.3mm 以下,加工痕 迹不得高于分型面 6mm 5 非加工面不得有任何明显加工痕迹(包括抛光) 3.2.5 压铸件表面有抛光要求 的按 GB6060.4《表面粗糙度比较样块 抛光加 工表面》执行 3.2.6 产品表面非加工表面铸字和标志应 清晰可辨,位置和字体应符合图要 求. 3.2.7 铸件表面不允许有裂纹,缩孔和穿透性缺陷及严重残缺类 缺陷. 3.2.8 在特殊情况下,可由各部门共同与供应商协商确定表面质量. 3.2.9 铸件硬度应符合 GB1173-1995《铸造铝合金》表 3 规定. 3.3 表面处理/颜色/厚度/材质 3.3.1 对压铸铝合金表面处理 方式推荐采用:烤漆,喷塑,喷砂(喷丸). 3.3.2 烤漆/喷塑:参阅 GP《烤漆件企业标准》. 3.3.3 喷砂(喷 丸):参考 GB6060.5《表面粗糙度比较样块 抛(喷)丸喷砂 加工表面》,具体要求由图纸注明. 3.4 公差 带(几何公差) 3.4.1 铸件尺寸公差:GB6414-99《铸件尺寸公差与机械加工余量》,等效 采用 ISO80621984 铸件尺寸公差》 3.4.2 重量公差采用 GB11351-89 铸件重量公差》 《 . 《 ,压铸取 MT5,重力铸造 取 MT6, 砂型铸造取 MT7. 3.4.3 错型值:CT5=0.3mm,CT6=0.5mm,CT7~CT8=0.7mm 错型值:由于合型时的错位,铸 件的一部分与另一部分在分型面处相互错开 的单侧最大值.对铝压铸合金,图样未注明时采用 CT5;对重 力铸造铝合 金,采用 CT7. 3.4.4 铝压铸件严格尺寸公差值推荐应用 GB1800-79(IT9~IT13). 3.4.5 铝 压铸件尺寸未注公差(长,宽,高,直径,中心距)按 GB1804-79 《一般公差 线性尺寸的未注公差》,等效于 DIN 1688. 3.4.6 铝合金压铸件自由角度及锥度公差: 在图纸未注明时,采用 II 级精度. 3.4.7 压铸铝 合金的形位公差: 一般平面度的检验以整形后为标准. 3.4.8 压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度,其不 加工表面图纸未注明时: 包容面以小端为基准,被包容面以大端为基准;待加工面:包容面以大端为 基准, 被包容面小端为基准. 3.4.9 压铸件需要机械加工时,其加工余量按 GB6414-99《铸件尺寸公差与 机械 加工余量》的规 定执行,特殊规定和要求时,其加工余量须 在图样上 注明. 2 3 3 3.5 后加工/热处理 3.5.1 原则上不推荐压铸件采用任何形式的热处理. 3.5.2 螺纹后加工有特殊要求 的,具体内容由零件图指定. 3.6(包装/储运) 3.6.1 铸件在包装储运中不得发生锈蚀和机械损伤(尤其是 无后处理的外观表 面及工作面),并要求有检验印记(可位于包装上). 3.6.2 铸件应附有合格证.合格证 应标明该批铸件的批号,铸件符合图样或合 同及有关技术标准规定的要求. 4 3.7 其余未涉及处参阅 GB15114-1994《铝合金压铸件》及 GB9438-1999《铝合 金铸件》. 5 铝压铸件 目录 铝压铸件检验规则 压铸件的交付、包装、运输与储存 铝压铸件是一种压力铸造的零件,是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机,将加 热为液态的铝或铝合金浇入压铸机的入料口,经压铸机压铸,铸造出模具限制的形状和尺寸 的铝零件或铝合金零件,这样的零件通常就被叫做铝压铸件。铝压铸件在不同的地方有不同 的叫法,如铝压铸零件、压铸铝零件、压铸铝件、压铸铝、铝压铸件、铝合金压铸零件等。 由于金属铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性,而且铸造加工是在有压力的压铸机中 铸造,因此铝压铸件可以做出各种较复杂的形状,也可作出较高的精度和光洁度,从而很大 程度的减少了铸件的机械加工量和金属铝或铝合金的铸造余量,不仅节约了电力、金属材料、 还大大节约了劳动成本;而铝及铝合金具有优良的导热性,较小的比重和高可加工性;从而 铝压铸件被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、油泵制造、传动 机械制造、精密仪器、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业。 铝压铸件可以被制造为铝压铸汽车配件、铝压铸汽车发动机管件、铝压铸发动机气缸、 铝压铸汽油机气缸缸盖、铝压铸气门摇臂、铝压铸气门支座、铝压铸电力配件、铝压铸电机 端盖、铝压铸壳体、铝压铸泵壳体、铝压铸建筑配件、铝压铸装饰配件、铝压铸护栏配件、 铝压铸铝轮等等零件。 不锈钢丸广泛应用于有色金属压铸件、浇铸件,铝型材、汽车零部件、机械制造业、五 金、泵阀行业的表面处理。主要集中于去产品表面氧化皮、边缘表面毛刺、表面粗糙化、亚 光郊果、平整强化、除锈处理。 不锈钢丸俗称不锈钢丝切丸,采用拉丝、切割、抛圆等工 不锈钢丸硬度适中,成份精纯,覆 艺精制而成,外观光亮无锈,圆珠状(切丸,圆柱状) 。 盖面大,由于本身没有一般铸钢丸的气孔、异型等缺点,它的使用寿命更为长久,该产品性 能完全可以替代进口产品,而价格大幅度低于进口产品,为客户节省成本。用不锈钢丸处理 后铸件表面光洁不生锈,无须进行酸洗等后处理,有利于环境保护。您可以选择经过预抛的 磨圆切丸和未经预抛的切丸,两种不同形状的产品。 编辑本段铝压铸件检验规则 1 化学成分 1.1 铝合金化学成分的检验方法,检验规则和复检应符合 GB/T15115 的规定。 1.2 化学成分的试样也可取自压铸件,但必须符合 GB/T15115 的规定。 2 力学性能 2.1 力学性能的检验方法,检验频率和检验规则应符合 GB/T15115 的规定。 2.2 采用压铸件本体为试样时,切取部位的尺寸、测试形式由供需双方商定。 3 压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽检或按 GB2828、GB2829 的规定进行,检验结 果应符合本标准 3.3 的规定。 4 压铸件表面质量的出厂检验应逐件检查,检验结果应符合本标准的规定。 5 压铸件表面粗糙度按 GB/T6060.1 的规定执行。 6 压铸件需抛光加工的表面按 GB/T 6060.4 的规定执行。 7 压铸件需喷丸、喷沙加工的表面按 GB/T 6060.5 的规定执行。 8 压铸件内部质量的试验方法及检验规则可以包括:X 射线照片、无损探伤试验、金相 图片和压铸件剖面等,其检验结果应符合本标准 3.4.6 的规定。 9 其它试验方法及检验规则按 GB/T15114 的规定执行。 [1] 编辑本段压铸件的交付、包装、运输与储存 1 供方应提供需方一份检验证明,用来说明每批压铸件的检验符合本标准的规定。 2 合格压铸件交付时,必须附有检验合格证。其上应写明下列内容:产品名称、产品号、 合金牌号、数量、交付状态、制造厂名。检验合格印记和交付时间。有特殊检验项目者,应 在检验合格证上注明检验的条件和结果。 3 压铸件的包装应牢固,能保证产品在运输和储存期的安全和清洁。包装箱面或标签上 应注明产品名称、产品号、数量、制造日期及收发单位名称。 4 产品应贮存于干燥、通风、无腐蚀性气体的环境中。 压铸件技术基础 2011-02-28 15:56 正确选择压铸合金,合理确定压铸件壁厚 1.正确选择压铸合金 压铸件设计时。首先要正确选择适合压铸工艺要求的压铸合金。各种压铸合金见本书第五章。一个企业,在能满足产品性 能要求的情况下,最好确定较少的合金品种,以便于管理。 2.合理确定压铸件壁厚 不同壁厚的压铸件,其密度和强度是不一样的,如铝合金压铸件,其密度和强度见表 2-l,因此,压铸件的设计、必须合理 确定铸件壁厚,尽量使铸件壁厚均匀,消除尖角,不宜太薄或过厚。 压铸件合理的壁厚见表 2-2,压铸件表面积相应的最小壁厚推荐于表 2-3 表 2-1 不同壁厚时铝合金压铸件的密度和强度 表 2-2 压铸件合理壁厚 3.力尽减少加工余量 因压铸表面层最细密,所以要力尽减少铸件的加工余量,能不机械加工的地方,最好不要加工。压铸件的加工 余量见表 2-4. 表 2-4 压铸件加工余量(RMA)(GB/T6414-1999)(mm) 铸件基本尺寸 B ~40 40~63 63~100 100~160 160~250 250~400 400~630 630~1000 10001600 1600~2500 2500~4000 要求的机械加工等级 C 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.3 D 0.2 0.3 0.4 0.5 0.7 0.9 1.1 1.2 1.4 1.6 1.8 0.3 0.3 0.5 0.8 1.0 1.3 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 4.必要的铸造斜度 为了保证铸件能顺利地从压铸模型腔中取出,铸件最好设计有必要的铸造斜度。 我国早在 1980 年原第一机械工业部的标准:锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件(JB2702—80)中,就规 定了压铸件的铸造斜度。 4.1.铸造斜度不计入公差范围内。其不加工表面,孔(包容面)以小端为基准;轴(被包容面)以大端为基准。 待加工表面,孔以大端为基准,轴以小端为基准。 4.2.各类合金铸件内腔的一般铸造斜度按表 2-5 规定,铸件外壁的铸造斜度为内腔铸造斜度的二分之一。 表 2-5 各类合金铸件的铸造斜度 铸件内腔深度 mm 铸件材料 锌合金 铝合金 铜合金 ~6 2°30′ 4° 5° 6~8 2° 3°30′ 4° 8~10 1°45′ 3° 3°30′ 10~15 1°30′ 2°30′ 3° 15~20 1°15′ 2° 2°30′ 20~30 1° 1°30′ 2° 30~60 0°45′ 1°15′ 1°30′ 4.3.各类合金铸件的铸孔直径与最大孔深的关系及其铸造斜度按表 2-6 规定。 表 2-6 孔的铸造斜度 孔的直径 D mm 最大深度 mm ~3 3~4 4~5 5~6 6~8 8~10 10~12 12~16 16~20 20~25 锌 合 金 铸造斜度 9 14 18 20 32 40 50 80 110 150 最大深度 mm 1°30′ 1°20′ 1°10′ 1° 0°50′ 0°45′ 0°40′ 0°30′ 0°25′ 0°20′ 铝 合 金 铸造斜度 8 13 16 18 25 38 50 80 110 150 最大深度 mm 2°30′ 2° 1°45′ 1°40′ 1°30′ 1°15′ 1°10′ 1° 0°45′ 0°40′ 铜 合 金 铸造斜度 14 25 30 45 70 2°30′ 2° 1°15′ 1°15′ 1° - 注:①当 D25man 时,锌合金、铝合金铸件其孔深可达直径的六倍。 ②螺纹底孔允许按上表铸造斜度铸出后。经扩孔达到攻丝尺寸。 ③对于孔径小、受收缩应力很大的铸孔.表中深度尺寸可适当缩小。 4.4.各类合金铸件的最小铸造斜度按表 2-7 规定。 表 2-7 最小铸造斜度 合金种类 铸件内腔 铸件外壁 锌合金 0°20′ 0°10′ 铝合金 0°30′ 0°15′ 铜合金 0°45′ 0°30′ 4.5.文字、符号的铸造斜度为 10°-25° 5.压铸件的尺寸精度 压铸件尺寸公差可按国家标准,见表 2-8、表 2-9。因国家标准所规定的是所有铸件(包括其它铸造方法生产的 铸件)的公差标准。所以压铸件受分型面或模具活动部位影响的尺寸在标准中没有规定,而 JB2702-80 中,就 合理地规定了在基本尺寸公差上再加附加公差,见表 2-lO、表 2-11。 表 2~8 压铸件尺寸公差(GB/T6414-1999)(mm) 铸件基本尺寸 4 ~10 10~16 16~25 25~40 40~63 63~100 100~160 160~250 250~400 400~630 .630~1000 1000 一 1600 1600~2500 2500 一 4000 公差等级 CT 5 O.26 O.28 O.30 0.32 O.36 0.40 0.44 0.50 0.56 0.64 0.72 0.∞ 6 0.36 0.38 0.42 0.46 O.50 0.56 0.62 0.72 0.78 0.9 1.0 1.1 7 0.52 O.54 0.58 0.64 0.70 0.78 0.88 1.O 1.1 1.2 1.4 1.6 8 0.74 O.78 0.82 0.9 1.O 1.1 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.6 l 1.1 1.2 1.3 1.4 1.6 1.8 2.0 2.2 2.6 2.8 3.2 3.8 4.4 表 2-9 各种合金压铸件公差等级(GB/T6414-1999) 表 2-9 各种合金压铸件公差等级(GB/T6414-1999) 合金材料 公差等级 CT 锌合金 4~6 铝、镁合金 4~7 铜合金 5~8 表 2-10 线性尺寸受分型面影响时的附加公差 铸件在分型面上 的投影面积 C ㎡ 锌合金 ~150 150~300 300~600 600~1200 模具活动部位 的投影面积 C ㎡ 锌合金 ~30 30~100 100 A 或 B 处的附加公差 mm(增或减) 铝合金 0.08 0.10 0.15 0.20 铜合金 0.10 0.15 0.20 0.30 0.10 0.15 0.20 - 表 2-11 线性尺寸受模具活动部位影响时的附加公差 A 或 B 处的附加公差 mm(增或减) 铝合金 0.10 0.15 0.20 铜合金 0.15 0.20 0.30 ②尺寸公差带的位置 a.不加工的配合尺寸,孔取正(+),轴取负(-) b.待加工的尺寸,孔取负(-),轴取正(+);或孔和轴均取双向偏差(±)。 0.25 0.35 - 注:①一模多铸时,铸件分型面上的投影面积为各铸件投影面积之和 c.非配合尺寸根据铸件结构的需要,确定公差带位置取单向或双向。必要时调整其基本尺寸。 JB2702-80 中规定了孔中心距尺寸公差,见表 2-12 表 2-12 公称尺寸 孔中心距尺寸公差 (± mm) 18 ~18 ~30 0.10 0.16 0.12 0.20 30 ~50 0.15 0.25 5 ~80 0.23 0.35 80 120 0.39 0.48 120 ~160 0.35 0.60 160 ~210 0.40 0.78 210 ~260 0.48 0.92 260 ~310 0.56 1.08 310 ~360 0.65 1.25 铸件材料 锌合金、铝合金 铜合金 注:孔中心距尺寸受分型面或模其活动部位影响时,表内数值按表 2-10、表 2-11 规定,加上附加公差。 JB2702-80 中还规定了铸件转接圆弧半径尺寸的公差,见表 2-13。凸圆弧半径 R1 的尺寸偏差取“+”,凹圆弧 半径 R 尺寸偏差取“-”。铸件的铸造圆角,其半径不小于 O.5mm。 表 2-13 转接圆弧半径尺寸公差 R、R1 公称 尺寸 R+ 偏差 R压铸件形状和位置公差,可按铝合金压铸件国家标准附录 A(参考件),见表 2-14~表 2-16。 压铸件的表面形状公差值(平面度和拔模斜度除外)应在有关尺寸公差值范围内。 表 2-14 平面度公差(GB/T15114-94) (mm) 被测量部位尺寸 公 -25 25-63 63-100 100-160 160-250 250-400 400-630 630 差 值 0.20 0.30 0.40 0.55 0.80 1.10 1.50 2.00 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.40 0.50 0.70 (mm) 铸态 整形后 0.40 0.48 0.58 0.70 0.84 1.00 1.20 1.40 1.60 1.90 ~3 3 ~6 6 ~10 10 ~18 18 ~30 30 ~50 50 ~80 80 ~120 120 ~180 180 ~260 表 2-15 平等度、垂直度、端面跳动公差(GB/T15114-94) 被测量部位在测 被测部位和基准部位在同一半模内 量方向尺寸 二个部位 都不动的 二个部位中有 二个部位 一个动的 都动的 二个部位 都不动的 被测部位和基准部位不在同一半模内 二个部位中有 二个部位 一个动的 都动的 公 ≤25 差 值 0.10 0.15 0.20 0.30 0.40 0.60 0.80 1.00 0.15 0.20 0.30 0.40 0.60 0.80 1.00 0.20 0.30 0.40 0.60 0.80 1.00 1.20 0.15 0.20 0.30 0.40 0.60 0.80 1.00 1.20 0.20 0.30 0.40 0.60 0.80 1.00 1.20 0.30 0.40 0.60 0.80 1.00 1.20 1.40 - 25~63 63~100 100~160 160~250 250~400 400~630 630 表 2-16 同轴度、对称度公差(GB/T15114-94) 被测量部位在测 被测部位和基准部位在同一半模内 量方向尺寸 二个部位 都不动的 公 ≤30 30~50 50~120 120~250 250~500 500~800 差 值 0.15 0.25 0.35 0.55 0.80 1.20 0.30 0.40 0.55 0.80 1.20 0.80 0.35 0.50 0.70 1.00 1.40 1.00 0.30 0.40 0.55 0.80 1.20 1.60 0.35 0.50 0.70 1.00 1.40 1.00 0.50 0.70 0.85 1.20 1.60 1.20 二个部位中有 二个部位 一个动的 都动的 二个部位 都不动的 二个部位中有 二个部位 一个动的 都动的 被测部位和基准部位不在同一半模内 注:表 2-15、2-16 不包括压铸件与镶嵌件有关部位的位置公差。 6.1 尽力消除铸件内部侧凹、以方便压铸模制造; 6.2 可利用筋减少铸件壁厚或使壁厚均匀,减少铸件气孔、缩孔或变形; 6.3 尽量消除铸件上的深孔、深腔; 6.4 设计的铸件要便于脱模、抽芯、减少模具上的活动块等。

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